Imballaggi alimentari, Afg compie trent’anni

Trent’anni di attività, ma una storia che affonda le radici ben più indietro nel tempo. È quella della Afg packaging di Fagagna, azienda il cui acronimo contiene le iniziali dei tre nomi dei figli del fondatore Mauro – Anna, Francesco e Giovanni –. Le origini risalgono però dall’intraprendenza della mamma Clotilde Manfrin, che alla fine degli anni’60 inizia a produrre imballaggi con materie plastiche, per Zanussi tra gli altri. Mauro Polano, il suo terzo figlio, respira impresa fin da piccolo e trent’anni dopo, forte dell’esperienza maturata nell’azienda di famiglia, decide di aprirne una sua. Nel 1996 nasce così Afg che da subito si dedica allo sviluppo e alla produzione di imballaggi destinati all’industria alimentare, un settore che oggi rappresenta circa il 95% del business, cui si affiancano farmaceutico e cosmetico.

Dai fondi rigidi per le vaschette degli affettati alle pellicole per i piatti pronti, dalle confezioni destinate ai prodotti freschi ai materiali utilizzati per il sottovuoto, l’azienda di Fagagna – 100% a controllo familiare – progetta soluzioni che devono garantire la conservazione degli alimenti, la sicurezza, la resistenza meccanica e, sempre più, la riciclabilità. Un lavoro altamente tecnologico, nel quale il packaging non è un semplice involucro, ma diventa parte integrante del prodotto.

«Ogni alimento ha esigenze diverse», spiega il figlio di Mauro, Francesco, che assieme ai due fratelli – Anna e Giovanni – tutti under 40, già da anni lavora in azienda, dove dietro alle quinte, presenza discreta ma fondamentale, c’è anche la mamma Antonella.

«Afg realizza una sorta di vestito su misura. Cambiano i materiali, le barriere protettive, la durata di conservazione, le modalità di utilizzo e perfino il tipo di riciclo. Dietro una confezione che al consumatore può sembrare scontata, c’è spesso un lavoro di progettazione durato mesi».

Sulle mensole dell’ufficio, mentre Mauro e i figli raccontano la storia dell’azienda, fanno bella mostra di sé decine di confezioni: vaschette per affettati e piatti pronti, confezioni per würstel, carne e pasta fresca, ma anche packaging per biscotti e merendine. Ogni prodotto racconta una sfida tecnologica diversa e il rapporto costruito negli anni con alcune delle principali aziende alimentari nazionali ed europee. Marchi che ogni giorno finiscono nei carrelli della spesa degli italiani (e non solo). Uno per tutti: Aia. Ma anche quelli delle friulane Quality Food (ex Delser) e Bouvard.

La diversificazione del portafoglio e la costante presenza di un magazzino rifornito consentono all’azienda di gestire i momenti complicati, come quello attuale, alle prese con rincari energetici, volatilità delle materie prime e con una crescente complessità logistica.

L’azienda, che impiega 130 collaboratori, punta a chiudere l’anno a 60 milioni di ricavi, in crescita rispetto ai 52 milioni dell’anno precedente, «crescita – precisa Mauro – che per il 25% si deve a un aumento dei volumi, al restante 75% a un aumento dei prezzi». L’Ebitda si attesta al 3,5%, l’export vale circa un quarto del fatturato, con la Germania che è il primo mercato oltre confine e gli Stati Uniti che iniziano a essere una piazza interessante.

Lo stabilimento di Fagagna lavora a ciclo continuo, ventiquattro ore su ventiquattro, sette giorni su sette, con cinque squadre che si alternano per garantire la produzione mentre gli uffici dialogano quotidianamente con mezzo mondo: a monte gli approvvigionamenti e la logistica internazionale, a valle l’industria alimentare e la grande distribuzione. «Noi stiamo in mezzo» sintetizza il presidente, che in queste ore tiene un occhio costantemente puntato sullo stretto di Hormuz per capire con quale scenario l’azienda sarà chiamata a confrontarsi nei prossimi giorni.

Accanto alla sfida quotidiana per essere competitivi, Afg si cimenta anche in quella sulla sostenibilità, non meno rilevante in un’Europa che ha alzato l’asticella sugli imballaggi introducendo norme con stringenti obiettivi in termini di riciclabilità e riduzione dell’impatto ambientale. Sfida che l’azienda friulana ha ingaggiato con grande anticipo. «Il futuro del packaging non è eliminare un materiale per sostituirlo con un altro», osservano ancora i Polano, «ma progettare imballaggi realmente riciclabili».

Una filosofia che la società friulana porta avanti da diverso tempo, investendo costantemente nella ricerca di nuovi materiali e nell’economia circolare. «In AFG non si butta mai via nulla, infatti, la plastica derivante da set up diventa sottoprodotto riutilizzato per cui vengono recuperate ogni anno circa 1. 500 tonnellate nella nostra produzione» conclude Mauro Polano, in parte reimpiegate nei cicli produttivi, in parte destinate ad altri utilizzi industriali. Un percorso che ha fatto un ulteriore passo avanti con il nel nuovo stabilimento di Cittadella, dedicato alle vaschette termoformate in atmosfera modificata.